Investigación de Inescop
PIELES ´IN VITRO´ PARA LA
FABRICACIÓN DE CALZADO
El proceso se basa en las
técnicas empleadas por la biomedicina para restituir tejidos dañados por quemaduras.
Pieles obtenidas directamente en
el laboratorio (in vitro), que permitan evitar la gran dependencia de la
industria cárnica, afrontar la escasez de piel y reducir el importante impacto
ambiental producido por las técnicas convencionales de curtición. Éste es el
objetivo final de una novedosa investigación que está desarrollando Inescop y
cuya metodología se basa en las mismas técnicas cultivo de células-que se
emplea en el campo de la biomedicina para, por ejemplo, acometer la restitución
de tejidos dañados por quemaduras, enfermedades géneticas o úlceras. Una
técnica que ha conseguido aumentar notablemente la tasa de superviviencia entre
personas afectadas por graves quemaduras.
En este caso, y para su
aplicación al sector del calzado, el objetivo es abrir la puerta a una fuente
de materia prima alternativa a la piel obtenida directamente de los animales y
que permitiría a la industria afrontar los problemas derivados de la progresiva
escasez de piel. Una coyuntura que ya se va haciendo evidente y que en el plazo
de unos 3 o 4 años representará un serio hándicap para un sector que llega a
absorber hasta el 55% de la piel que se utiliza en todo el mundo.
"Es un hecho que la piel de
cuero es un bien cada vez más escaso y lo será cada vez más. Asistimos a un
crecimiento de la demanda, porque las ventas de calzado de piel en Europa han
aumentado y porque cada vez más países, como China, India o Brasil consumen más
calzado fabricado con piel. Esto, unido a que existe una tendencia a disminuir
el consumo de carne y que la piel no deja de ser un subproducto de esta
industria, hace prever serios problemas para garantizar el suministro en el
plazo de unos años. Con esta investigación lo que se pretende desde Inescop es
abrir nuevas vías que nos permitan anticiparnos a este problema", destaca
Isabel Maestre, científica responsable de la investigación.
Concebida como una investigación
a medio-largo plazo por su especial complejidad, en estos momentos ya se ha
conseguido, mediante el cultivo de células de la dermis de la piel de animal,
obtener pequeñas muestras. El objetivo final será poder realizar producciones
de escala, de forma que se pueda combatir la escasez de piel animal y
garantizar el suministro al sector zapatero. La obtención de pieles "in
vitro" permitirá asimismo acortar los procesos de producción -con su
consiguiente ahorro de costes- en el calzado, por cuanto a que se podrá
eliminar el paso de las tenerías -para la retirada de vísceras, grasas, carne,
etc. que se encuentran adheridas a la piel- para directamente acometer la
curtición.
Menos contaminación y material
más perfecto
La reducción del impacto
medioambiental producido por las técnicas convenciales es una de las grandes
ventajas que reportará la obtención de cuero en el laboratorio. Y es que en la
actualidad, y solo para conseguir el trozo de piel que realmente se curte de
cada animal y que posteriormente se usa en artículos de piel, se utilizan numerosos
productos químicos y abundante agua que parcialmente se convierten en residuos
y vertidos. Por su parte, en el laboratorio se obtendría directamente la
dermis, una capa de apenas uno o dos milímetros, que es lo que directamente
sirve para la curtición. El proceso actual obliga así, hasta conseguir la
dermis, a eliminar una gran parte de estructuras como pezuñas, cueros, pelo,
grasas... Y es, que según los datos que manjea Inesop, de cada 1.000 kilos de
piel bruta procesada sólo el 17% será transformada en cuero acabado. La
obtención de pieles "in vitro" se presenta así como un proceso mucho
menos contaminante y más corto, que además permitiría obtener, según destaca la
investigadora Isabel Maestre, una piel sin imperfecciones, arañazos, marcas de
fuego, picaduras de insectos o cortes que se encuentran en la piel obtenida
directamente del animal. La investigación cuenta asimismo con la colaboración
del Instituto Tecnológico Textil (Aitex) y cuenta con fondos europeos.
FUENTE: Diario
Información
